Polystyreen is een van de meest gebruikte kunststoffen.Geëxpandeerd polystyreen, een thermoplastisch materiaal, smelt bij verhitting en wordt vast bij afkoeling.Het heeft een uitstekende en duurzame thermische isolatie, unieke demping en schokbestendigheid, anti-veroudering en waterdichtheid, dus het wordt veel gebruikt op verschillende gebieden, zoals de bouw, verpakking, elektrische en elektronische producten, schepen, voertuigen en vliegtuigbouw, decoratiematerialen, en woningbouw.veel gebruikt.Meer dan 50% daarvan bestaat uit elektronische en elektrische schokabsorberende verpakkingen, visdozen en landbouwproducten en andere vershoudverpakkingen, die ons leven enorm vergemakkelijken.
EPS-stoomvorming – mainstream proces in de industrie
Gewoonlijk omvat het EPS-vormproces de volgende belangrijke stappen: voorschuimen → uitharden → gieten.Voorflitsen is het plaatsen van de EPS-kralen in de loop van de voorflitsmachine en deze met stoom verwarmen totdat deze zacht wordt.Het schuimmiddel (meestal 4-7% pentaan) dat in de EPS-korrels is opgeslagen, begint te koken en te verdampen.Het getransformeerde pentaangas verhoogt de druk in de EPS-kralen, waardoor ze in volume uitzetten.Binnen de toegestane schuimsnelheid kan de vereiste schuimverhouding of het gramgewicht van de deeltjes worden verkregen door de pre-expansietemperatuur, de stoomdruk, de toevoerhoeveelheid, enz. aan te passen.
De nieuw gevormde schuimdeeltjes zijn zacht en inelastisch als gevolg van de vervluchtiging van het schuimmiddel en de condensatie van het resterende schuimmiddel, en het interieur bevindt zich in een vacuümtoestand en is zacht en inelastisch.Daarom moet er voldoende tijd zijn voor lucht om de microporiën in de schuimdeeltjes binnen te dringen om de interne en externe druk in evenwicht te brengen.Tegelijkertijd zorgt het ervoor dat de aangehechte schuimdeeltjes het vocht kunnen afvoeren en de statische elektriciteit kunnen elimineren die op natuurlijke wijze wordt opgebouwd door de wrijving van de schuimdeeltjes.Dit proces wordt uitharden genoemd en duurt doorgaans ongeveer 4-6 uur.De vooraf geëxpandeerde en gedroogde kralen worden overgebracht naar de mal, en er wordt opnieuw stoom toegevoegd om de kralen samenhangend te maken, en vervolgens afgekoeld en uit de vorm gehaald om een geschuimd product te verkrijgen.
Uit het bovenstaande proces blijkt dat stoom een onmisbare thermische energiebron is voor het vormen van EPS-kralenschuim.Maar ook de verwarming van de stoom en de koeling van de watertoren zijn de belangrijkste schakels in energieverbruik en CO2-uitstoot in het productieproces.Bestaat er een energiezuiniger alternatief proces voor het smelten van deeltjesschuim zonder gebruik van stoom?
Elektromagnetische golf radiofrequentie smelten, de Kurt Esa Group (hierna “Kurt” genoemd) uit Duitsland gaf hun antwoord.
Deze revolutionaire onderzoeks- en ontwikkelingstechnologie verschilt van het traditionele stoomproces, waarbij radiogolven worden gebruikt voor verwarming.Radiogolfverwarming is een verwarmingsmethode waarbij het object de radiogolfenergie absorbeert en omzet in warmte-energie, zodat het hele lichaam tegelijkertijd opwarmt.De basis van de realisatie ervan is het diëlektrische wisselveld.Door de hoogfrequente heen en weer gaande beweging van de dipoolmoleculen in het verwarmde lichaam wordt ‘interne wrijvingswarmte’ gegenereerd om de temperatuur van het verwarmde materiaal te verhogen.Zonder enig warmtegeleidingsproces kunnen de binnen- en buitenkant van het materiaal worden verwarmd.Gelijktijdige verwarming en gelijktijdige verwarming, de verwarmingssnelheid is snel en uniform, en het verwarmingsdoel kan slechts worden bereikt met een fractie of enkele tienden van het energieverbruik van de traditionele verwarmingsmethode.Daarom is dit verstorende proces vooral geschikt voor het verwerken van geëxpandeerde kralen met polaire moleculaire structuren.Voor de behandeling van apolaire materialen, waaronder EPS-korrels, is het alleen nodig om geschikte additieven te gebruiken.
Over het algemeen kunnen polymeren worden onderverdeeld in polaire polymeren en niet-polaire polymeren, maar deze classificatiemethode is relatief algemeen en niet eenvoudig te definiëren.Momenteel worden polyolefinen (polyethyleen, polystyreen, enz.) voornamelijk niet-polaire polymeren genoemd, en polymeren die polaire groepen in de zijketen bevatten, worden polaire polymeren genoemd.Over het algemeen kan het worden beoordeeld op basis van de aard van de functionele groepen op het polymeer, zoals polymeren met amidegroepen, nitrilgroepen, estergroepen, halogenen, enz. Zijn polair, terwijl polyethyleen, polypropyleen en polystyreen geen polaire groepen hebben. op de equimoleculaire keten, dus het polymeer is ook niet polair.
Dat wil zeggen dat het vormingsproces van het smelten van elektromagnetische golven op radiofrequentie alleen elektriciteit en lucht nodig heeft en geen stoomsysteem of een koeltorenapparaat voor waterbassins hoeft te installeren, wat eenvoudig en handig is, energie bespaart en het milieu beschermt. .Vergeleken met het productieproces waarbij stoom wordt gebruikt, kan er 90% energie worden bespaard.Door de noodzaak om stoom en water te gebruiken te elimineren, kan het gebruik van een Kurtz WAVE FOAMER 4 miljoen liter water per jaar besparen, wat overeenkomt met het jaarlijkse waterverbruik van minimaal 6.000 mensen.
Naast energiebesparing en milieubescherming kan het smelten van elektromagnetische golven op radiofrequentie ook schuimproducten van hoge kwaliteit produceren.Alleen het gebruik van elektromagnetische golven in het frequentiebereik kan het beste smelten en vormen van schuimdeeltjes garanderen.Meestal zijn de stabiliteitseisen van de stoomklep bij het traditionele stoomproces zeer hoog, anders zal het product na afkoeling krimpen en kleiner zijn dan de vooraf bepaalde maat.Anders dan bij stoomgieten, wordt de krimpsnelheid van producten geproduceerd door elektromagnetische golf radiofrequentie smeltgieten aanzienlijk verminderd, wordt de maatvastheid aanzienlijk verbeterd en wordt de stoomabsorptie van de schuimdeeltjes en het resterende vocht en schuimmiddel in de mal veroorzaakt door condensatie worden sterk verminderd.Een video, laten we het samen beleven!
Bovendien verbetert de radiofrequentie-smelttechnologie de terugwinningssnelheid van geschuimde deeltjesmaterialen aanzienlijk.Meestal wordt de recycling van schuimproducten mechanisch of chemisch uitgevoerd.Onder hen is de mechanische recyclingmethode het direct hakken en smelten van het plastic, en het vervolgens gebruiken om gerecycleerde materialen van lage kwaliteit te bereiden, en de materiaaleigenschappen zijn vaak inferieur aan die van het originele polymeer (Figuur 1).De verkregen kleine moleculen worden vervolgens gebruikt als grondstof om nieuwe schuimdeeltjes te bereiden.Vergeleken met de mechanische methode is de stabiliteit van de nieuwe schuimdeeltjes verbeterd, maar het proces heeft een hoog energieverbruik en een laag terugwinningspercentage.
Als we bijvoorbeeld polyethyleenplastic nemen, moet de ontledingstemperatuur van dit materiaal boven de 600 °C liggen en moet het terugwinningspercentage van ethyleenmonomeer minder dan 10% zijn.Het EPS geproduceerd door het traditionele stoomproces kan tot 20% van het materiaal recyclen, terwijl het EPS geproduceerd door de radiofrequentiefusietechnologie een recyclingpercentage van 70% heeft, wat perfect past bij het concept van “duurzame ontwikkeling”.
Momenteel heeft Kurts project “Chemical-Free Recycling of EPS Materials by Radio Frequency Fusion Technology” de Beierse Energieprijs 2020 gewonnen.Elke twee jaar reikt Beieren de onderscheiding uit aan uitmuntende presteerders in de energiesector, en de Beierse Energieprijs is uitgegroeid tot een van de hoogste onderscheidingen in de energiesector.In dit verband zei Rainer Kurtz, CEO van Kurtz Ersa: “Sinds de oprichting in 1971 is Kurtz leiding blijven geven aan de ontwikkeling van de schuimvormindustrie en is hij duurzame processen blijven ontwikkelen om bij te dragen aan duurzame productie in de wereld. .Bijdrage.Tot nu toe heeft Kurtz een verscheidenheid aan toonaangevende gepatenteerde technologieën ontwikkeld.Onder hen de Kurtz WAVE FOAMER – radiogolfschuimvormprocestechnologie, die niet alleen energiebesparend en milieuvriendelijk is, maar ook schuim van hoge kwaliteit kan produceren. Het heeft de productie van traditionele schuimproducten volledig veranderd, waardoor een groene toekomst is gecreëerd voor duurzame schuimverwerking”.
Momenteel is Kurt's radiogolfschuimvormtechnologie begonnen met de massaproductie van EPS-schuimproducten.Kurt is van plan deze technologie in de toekomst toe te passen op afbreekbare materialen en EPP-materialen.Op de weg van duurzame ontwikkeling gaan wij samen met onze klanten steeds verder.
Posttijd: 20 juni 2022